人手不足・高齢化
目視検査・巡回・段取りが人に依存し、採用も追いつかない
製造業向け AIソリューション ｜ 工場運営の全領域をカバー
現場の人手不足・ベテラン依存・
現場の人手不足・ベテラン依存・
データ活用の遅れを、AIで解く。
工場運営の全領域をカバーするAIソリューション。オンプレ対応で、機密データを社外に出さずに導入できます。
オンプレ・VPC対応
製造業に特化
PoCから始められる
Issue
「AIを入れたい。でも、何から・どう始めればいいか分からない。」
製造現場の課題は、個別のAIで確実に解ける。
どの工場も同じ壁に直面しています。大切なのは「全部を一度に」ではなく、効果の出る一点から始め、確かめてから広げることです。
ベテラン依存・暗黙知
熟練者の判断が個人の頭の中にあり、退職とともに失われる
データの分断
設備・品質・生産のデータがつながらず、改善に活かせない
コスト・エネルギー高
電力費・不良・在庫の無駄が利益を圧迫している
Solutions
工場運営の全領域をカバーするAIソリューション
安全から統合基盤まで、すべて独立して導入でき、既存システムへの後付けを前提に設計しています。
工場映像安全管理AI
危険行動・ルール不遵守を映像から自動検出
エネルギー最適化AI
電力・熱・ガスのロスをAIで削減
設備保全AI
センサーで異常予兆を検知し残寿命を予測
設備外観点検AI
腐食・異常発熱・油漏れをカメラで自動検出
需要予測AI
受注変動・季節性から高精度に需要を予測
生産計画・スケジューリングAI
納期・設備・段取りを最適化した計画を自動生成
生産工程データ分析AI
ボトルネックを特定しOEEを改善
外観検査AI
カメラ×AIで目視検査を自動化・標準化
品質トレーサビリティAI
不良原因を4Mデータから特定・対策
在庫最適化AI
部品・仕掛品の過剰と欠品を解消
調達購買AI
見積比較・発注最適化でリードタイム短縮
技術ナレッジAI
散在する技術情報を横断検索できる基盤に
熟練技能伝承AI
ベテランのスキルをデジタル化・標準化
図面解析AI
図面×ナレッジ×判断を一気通貫で自動化
見積・原価自動化AI
図面・仕様から製造原価を自動試算
工場AIオーケストレーション
工場内のAIを連携し全体最適を実現
Pickup
特に引き合いの多い、4つのソリューション
個別ソリューションから始めて、最後は工場全体の最適化へ。代表的な4つを詳しくご紹介します。
F 人材・ナレッジ ｜ RAG
技術ナレッジAI — 暗黙知を、全員の検索基盤に
設計書・マニュアル・会議録・図面・メール・Slackに散在する技術情報をAIが横断検索。「経験5年のベテランが即答できる質問」に、1年目の担当者がAIと一緒に答えられるようになります。回答には必ず根拠文書リンクが付き、オンプレ・社内LANで機密情報を外に出しません。
▲70%問い合わせ応答時間
▲70%ベテランへの確認コール（金型メーカー事例）
社外送信ゼロオンプレ・VPC運用
主なユースケース
- 自然言語での技術情報検索
- 設計DR議事録・仕様書の横断検索
- 過去の不具合・対策事例の類似提示
- 部門ごとのアクセス権限管理
想定事例
電機メーカーで5年分の設計DR議事録をナレッジ化。新規設計時に過去のNGパターンを即検索でき、手戻りを月8件→2件に削減。
G 設計・開発
図面解析AI — 図面読み込みを自動化
CAD・PDF・手書きを問わず図面を入力に、寸法・注記・BOM・公差の自動抽出から量産可否・DfM所見の生成まで一気通貫。日本語・JIS規格を前提に設計し、オンプレ・VPCで機密図面の社外送信をゼロにできます。
▲83%判断業務時間（ベテラン3時間→30分）
94%図面情報の抽出精度
機密図面OKオンプレ・VPC運用対応
主なユースケース
- 寸法・注記・公差・BOMの自動構造化（JSON出力）
- 量産可否・加工難易度の一次スクリーニング
- 過去案件との類似検索で見積根拠を提示
- JIS・社内規格との自動照合とNG箇所フラグ
想定事例
アルミ押し出しメーカーで、図面受領から量産可否・概算見積の初回回答を3時間→30分に短縮。月間処理件数を2.5倍に拡大。
D 品質 ｜ 画像
外観検査AI — 目視検査を自動化・標準化
ラインカメラ・産業カメラの製品画像をAIがリアルタイム解析し、傷・汚れ・欠け・変形を自動検出。検査員の技量差・疲労による見落としをゼロにし、判定基準をライン全体で標準化します。既存カメラへの後付けで、ライン改造は不要です。
▲75%検査工数
99%超検出精度
標準化担当者・時間帯に依存しない判定
主なユースケース
- 表面傷・異物・色ムラ・寸法異常の自動検出
- 欠陥種別の自動分類（傷・へこみ・汚れ・印字不良）
- 不良率ダッシュボードと異常ラインへのアラート
- 検査画像・判定根拠の全数記録（トレーサビリティ）
想定事例
樹脂成形品メーカーで、ウェルドライン・ヒケ・変色を99%超の精度で自動検出。顧客クレームを年間43件→5件に削減。
H 統合基盤
工場AIオーケストレーション — 個別から全社最適へ
個別に入れたAIは、つながらないと効果が頭打ちになります。エッジ→ライン→工場の3層アーキテクチャで工場内のすべてのAIを統合し、「設備が止まりそう→生産計画を即時再立案→不足部品を先行発注→現場に指示」という自動連鎖で工場全体を最適化します。
+40%AI投資対効果（個別導入比）
リアルタイム工場全体の自動最適化
情報一元化経営・管理・現場をつなぐ
主なユースケース
- 工場内AIの統合アーキテクチャ設計（3層）
- AI間のデータ連携・プロトコル標準化
- 全社KPIダッシュボード（安全〜エネルギーを一元監視）
- AI間の連鎖アクション設計
想定事例
自動車部品メーカーで設備保全・外観検査・生産計画の3AIを統合し、OEE+22%を達成。AIゼロからの設計・PoC・本番展開まで伴走も可能です。
DEMO
図面解析AIを、その場で動かせます
紙・PDFの図面をAIが読み取り、寸法・公差・BOMを抽出して3D化。CADからは製造可否・概算見積まで判定。実際に動くデモをブラウザで試せます。
▶ デモを開く
- 2D図面解析：紙・PDF・スキャン図面をAIが読み取り、寸法・公差・BOMを抽出して3D化
- CAD解析：STEPから外形・体積・径を直接取得し、製造可否・工法・概算見積・リードタイムを判定
- 日本語・JIS図面に最適化。オンプレ・VPCで機密図面を社外に出さず運用
Why LiberCraft
なぜ、製造業のAIはリベルクラフトなのか
製造業に特化
汎用SaaSではなく、製造現場の業務に踏み込んでソリューションを設計します。
オンプレ・VPC標準対応
機密図面・社内データを社外に送信しない構成を標準で提供します。
業務設計＋実装の伴走
ツール提供で終わらせず、業務設計からPoC・本番・継続改善まで一気通貫で伴走します。
日本語・JIS対応
海外製では限定的な日本語・JIS規格に、設計時点から最適化しています。
Flow
PoCから始め、確かめてから広げる
いきなり全社展開はしません。効果の出る一点で確かめ、KPIを確認してから広げます。
-
1
Assessment
1ヶ月業務ヒアリング・データ棚卸し・PoC設計・KPI設定。「どこから始めるか」を一緒に見極めます。
-
2
PoC
2〜3ヶ月限定ラインで効果検証・KPI確認・現場フィードバックの反映。投資判断に足る数字を出します。
-
3
Production
6ヶ月〜全ライン展開・運用定着・継続改善・効果測定。改善サイクルを組織能力として定着させます。
Plan
小さく始めて、確かめてから投資できる
アドバイザリー
月額 ¥200,000〜
導入可否・対象業務・構成案・費用感を整理します。
PoC開発
¥3,000,000〜
限定ラインで精度検証・現場トライアルまで実装します。
本格導入
個別お見積り
全ライン展開・運用定着・継続改善まで伴走します。
＊金額は目安です。対象ソリューション・データの状況により変動します。
FAQ
よくあるご質問
オンプレミスや閉域環境での構築は可能ですか？
はい。機密図面・社内データを社外に送信しない、オンプレミス・VPC構成を標準で提供します。
既存の設備やシステムと接続できますか？
接続方式は環境により異なりますが、CAD・MES・ERP・PLC・カメラなどへの非侵襲な接続を前提に設計しています。CSV・OPC-UA・REST API・データベース直接接続に対応し、具体的な可否はPoC前のアセスメントで確認します。
ソリューションを1つだけ導入することもできますか？
できます。各ソリューションは独立導入が可能です。効果の出る一点から始め、段階的に広げる進め方を推奨しています。
PoCの期間や費用の目安を教えてください。
標準はDiscovery（1ヶ月）→PoC（2〜3ヶ月）です。PoC開発は¥3,000,000〜が目安で、対象ソリューションとデータの状況により変動します。
AI導入の検討段階でも相談できますか？
はい。「何から始めるべきか」のアーキテクチャ設計・優先領域の特定から伴走します。
自社にAIに使えるデータがあるか分かりません。
データ棚卸しから支援します。既存のドキュメント・画像・設備データの範囲を一緒に確認し、PoC可能な領域を特定します。
Contact
まずは、自社の現場でどこから始められるかを整理しませんか。
16ソリューションの詳細をまとめた製造業AIソリューションカタログ（無料）と、オンラインでの無料相談をご用意しています。気になる方はお気軽にどうぞ。